कॉपर फोमच्या उत्पादन पद्धती कोणत्या आहेत?

तांब्याचा फेसहे एक नवीन बहुकार्यक्षम साहित्य आहे. त्याचे उत्पादन कसे होते? खरं तर, बहुतेक धातूंप्रमाणेच... फोमकॉपर फोममध्ये प्रामुख्याने तांब्याचा आधारभूत पदार्थ म्हणून वापर केला जातो. उत्पादनादरम्यान, तांब्याच्या सब्सट्रेटमध्ये असंख्य एकमेकांशी जोडलेली किंवा न जोडलेली छिद्रे एकसमानपणे वितरित केली जातात.

कॉपर फोममध्ये केवळ फोम धातूंचे फायदेच नाहीत, तर तांब्याचे अंगभूत गुणधर्मही आहेत. उदाहरणार्थ, ते उत्कृष्ट विद्युत वाहकता आणि लवचिकता दर्शवते. याच्या तुलनेत निकेल फोमकॉपर फोममुळे उत्पादन खर्च कमी होतो आणि त्याच्या वापराची शक्यताही अधिक असते. तथापि, तांब्याचे गुणधर्म मिळाल्यामुळे, कॉपर फोम आणि तांबे या दोन्हींमध्ये गंजरोधक क्षमता कमी असण्याचा तोटा समान आहे. खाली, आम्ही फोम कॉपरच्या उत्पादन प्रक्रिया आणि पद्धतींची रूपरेषा दिली आहे:

१. पावडर धातुशास्त्र पद्धत
या पद्धतीमध्ये तांब्याच्या भुकटीमध्ये सतत फेनकारक घटक मिसळले जातात. सिंटरिंग पूर्ण झाल्यावर, हे फेनकारक घटक बाष्पीभवन पावतात, ज्यामुळे छिद्रे तयार होऊन फेनयुक्त तांबे तयार होते.

२. इलेक्ट्रोकेमिकल डिपॉझिशन पद्धत
या प्रक्रियेद्वारे उत्पादित केलेल्या फोमयुक्त तांब्यामध्ये तुलनेने एकसमान आकार आणि सुमारे ९५% सच्छिद्रता असते, ज्यामुळे ते सामान्यतः फोमयुक्त धातू उत्पादनासाठी योग्य ठरते.

३. सिंटरिंग-डिवेटिंग प्रक्रिया
मागील दोन पद्धतींच्या तुलनेत, ही पद्धत अत्यंत गुंतागुंतीची आहे. सर्वप्रथम, इलेक्ट्रोलाइटिक तांब्याची पावडर, सोडियम क्लोराईडचे कण आणि विविध पूरक पदार्थ एकत्र मिसळले जातात. त्यानंतर हे मिश्रण दाबून त्याचा एक कच्चा गोळा (ग्रीन कॉम्पॅक्ट) बनवला जातो. या कच्च्या गोळ्याला आर्गॉनच्या वातावरणात भाजले जाते (सिंटर केले जाते) आणि तयार झालेले उत्पादन फिरत्या गरम पाण्याच्या बाथमध्ये विरघळवले जाते. विरघळल्यानंतर, त्या पदार्थाची अल्ट्रासोनिक बाथद्वारे स्वच्छता आणि ॲसिटोनने धुलाई केली जाते. धुलाईनंतर, त्याला वाळवून त्याची खुली रचना तयार केली जाते. तथापि, या पद्धतीमुळे सच्छिद्रतेचे प्रमाण केवळ ५०-८१% मिळते, आणि छिद्रांचा सरासरी आकार ०.२ ते ४ मिमी पर्यंत असतो.

सध्या, बहुतेक तांब्याचा फोम उत्पादनामध्ये प्रामुख्याने वरील तीन पद्धतींचा वापर केला जातो. उत्पादन प्रक्रियेमध्ये पावडर मेटलर्जी आणि इलेक्ट्रोकेमिकल डिपॉझिशन ही सर्वाधिक वापरली जाणारी तंत्रे आहेत. फोम मेटल्समध्ये अनेक फायदे आणि व्यावहारिकता असून, त्यांच्यामध्ये व्यापक उपयोगाच्या शक्यता आणि क्षेत्रे असली तरी, उत्पादन खर्च कमी करणे आणि उत्पादन प्रक्रिया सुधारणे ही निराकरणाची आवश्यकता असलेली वैज्ञानिक आव्हाने बनली आहेत.